纺织工业是我国传统支柱产业，自1965年国家投资建成兰溪棉纺织厂以来，兰溪已成为我国纺织行业重要的生产基地。据统计，兰溪现有纺织公司500多家(其中规上公司140余家)。牛仔布产量、纯棉弹力休闲面料产量列全国第一，全棉休闲弹力面料占全国市场份额的80%。被称作“中国织造名城”“中国纺织产业基地”“浙江省棉纺织精加工先进制造业基地”。
可令人苦恼的是，尽管兰溪已花大力气“机器换人”，引进2.5万台全球先进织机，与其他地方传统产业一样，兰溪纺织行业招工难、用工贵，产能大而利润薄等问题日益突出，发展遭遇困境，亟需寻找发展出路。
空压系统数字化互联互通
近年来，在浙江传统制造业改造提升的政策背景下，一场精准的数字化“补课”在兰溪纺织行业拉开。这堂课旨在让机器“对话”、数据互联，一般不涉及设备更新。公司只要加装传感器、扫码枪、显示屏等，解决设备、物料“聋、哑、盲”的问题，实现数据采集;再通过惭贰厂(制造公司生产信息化管理系统)和贰搁笔（公司资源计划管理系统）两个软件系统，实现生产、采购、销售数据互联互通;再通过系统应用，从操作层、管理层到决策层安装不同权限的智能终端（看板）系统，就可实现公司数字化管理。
在传统纺织车间，生产状态都依赖手工抄报表、黑板记录，人力、物力消耗大，数据记录既不全也不准确，更难以实现实时同步。数字化改造把各工序设备进行联网，实现了全流程设备数据协议采集传输。公司管理者和工人可以通过车间看板、手机和手环等设备，实时监控生产状态，推送和接收生产任务。如此，生产状态能实时管理，数据能自动记录，报表能自动整理，这样就让统计人员工作量减少60%，生产计划安排效率提升30%。
数据采集上来，是为了好好应用提升劳动效率。机器互联互通后，用电就省了。纺织行业的用电大户——空气压缩机，不再“傻乎乎”供气了。它能“读懂”织机需求量，按需供应。兰溪纺织行业的代表公司之一——浙江鑫海纺织有限公司配置6台低压空压机和离心机，在数字化改造中将空压机智能物联控制系统与公司的大数据中心有机结合，有效实现了空压机加卸载盲区的全面覆盖，并增加了压力带的稳定性。通过大数据中心的边缘数据采集、系统自动计算并精准控制，避免了用气浪费，并最大程度地节省客户的开支。仅此一项，鑫海纺织一年就能节约电费近500万元，公司生产效益增长10%，能耗下降10%。
这场数据的互联互通，激活了生产力。数据显示，兰溪9家试点公司98%的生产设备数据联通后，水、电、蒸汽平均每万米布消耗量分别下降9.8%、1.6%和5.6%，差错率由原来的2.4%下降到1%，效益平均提高12.3%。
开展压缩空气系统节能诊断
效率低下不只是兰溪一地面临的现实问题，近年来，纺织行业发展普遍面临的风险挑战增多。但是受节能意识薄弱、技术力量不足、管理体系不健全等因素影响，纺织行业公司节能降耗、降本增效的需求十分迫切，节能减排形势严峻、任务艰巨。
为满足工业节能需求、支持公司深挖节能潜力、推动工业绿色发展，工业和信息化部印发了《工业节能诊断服务行动计划》文件，每年拟对3000家以上重点工业公司实施节能诊断服务，而为进一步有针对性开展行业诊断，中国纺织工业联合会在此基础上编制《纺织行业节能诊断指南》配合推进纺织行业节能诊断服务工作，旨在通过专业节能诊断，促使公司了解自身用能状况，合理的进行节能减排改造，高效的进行能源管理，从而达到节能降耗、节省能源开支的目的。
《指南》要求对公司耗能设备和系统进行详细的考察、测试和分析，以评价耗能设备和系统的能源利用状况。例如，对空压机、变压器、送风系统、供电线路等进行检测，分析风管的设置和供汽管道走向是否合理等;分析公司能源损失及余热余能回收利用情况。余热利用运行控制的准则是及时监控余热，维护余热回收装置，选择合适的回用方式，提高热能利用效率;定期分析公司各种余热的品位、产生量、收集情况以及可回用的场合;做好余热回收的计量和统计;定期检查余热回用系统等。
对各能源系统或载能工质系统进行分析，从而发现节能空间。例如，对供气系统、供电系统以及压缩空气系统的转换设备、线路走向以及管道等进行分析。参照《公司能量平衡通则》（骋叠/罢3484）等标准规范，分析公司能量平衡关系，从能源采购、转换、输送、终端利用等环节分析能源利用的合理性。
对主要用能设备的用能效率进行检测和评价。例如，对锅炉、染色机、热定形机、空压机等设备进行能效检测与评价。
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